Антикоррозионная Защита Кузова Автомобилей Volkswagen

Концерн Volkswagen уже довольно долго использует антикоррозионную защиту для своих автомобилей. Методы защиты разнообразны и постоянно оптимизируются. Пришло время разобраться во всем от А до Я. Начиная с металла и заканчивая лакокрасочным покрытием.

Процесс

1. Начинается все с выбора металла. На изготовление кузова идет только оцинкованный с двух сторон стальной прокат. Слой цинкового покрытия составляет около 7 микрон.
2. Далее из этой стали изготавливают кузова автомобилей. Здесь свои секреты, но о них я расскажу позже.
3. На стыки и швы на готовом кузове наносят герметик.
4. Далее кузов отправляют в печь разогревать до 80°C.
5. После чего кузов помещается на специальный стенд, где к отверстиям в нижней части подключается много маленьких насосов. Они за минуту накачивают кузов расплавленным парафином температурой 120°C. По объему это около 400 литров, а по высоте всего 20 см от нижней части кузова. Парафину дают остыть до 75°C после чего сливают, но на стенках остается примерно 1,5 литра застывшего парафина.

6. На следующем стенде наносится воск на внутренние поверхности дверей. Этим занимаются также роботы.
7. Днище обрабатывают антигравийным ПВХ-покрытием. В каких-то местах слой толще, в каких-то тоньше, зависит от того насколько это место подвержено отскоку камней.
8. Покраска кузова происходит в несколько слоев. На цинковое покрытие наносится катафорезный грунт, следом фосфатный слой. Далее обычный грунт, краска и лак. Общая толщина лакокрасочного покрытия составляет около 130 микрон.

Теперь когда алгоритм работы ясен, предлагаю остановиться в некоторых местах подробнее:

Кузов

Одним из показательных элементов являются двери, а именно их нижняя часть. В месте где соединяется внутренняя часть с внешней, между листами стали наносят специальный клей. Саму кромку загибают в форме S, а торец обрабатывают ПВХ материалом. Изнутри же место стыка будет обработано воском. Внутренняя часть двери изогнуть в форме лесенки. Порог изогнут аналогично. Это сделано для предотвращения проникновения грязи и влаги внутрь салона при движении автомобиля. А чем меньше влаги будет внутри тем меньше металл подвергается коррозии.

Передние крылья крепятся к кузову через эластомер, а пространство между крылом кузовом заполнено звукоизоляционными губками. Эластомер позволяет избежать взаимного истирания краски на крыльях и кузовах автомобилей.

Большая часть днища защищается пластиковыми антигравийными экранами. Чтобы летящие в днище камни не откалывали краску от днища. Но на некоторые участки днища такие экраны установить невозможно. В силу особенностей конструкции или бюджета определенной модели. Именно туда наносится ПВХ антигравийное покрытие. А как инженеры определяют какой слой покрытия наносить я расскажу чуть позже.

Тесты автомобилей

На производстве испытывают металл на коррозионную стойкость, предварительно нанеся на него лакокрасочное покрытие. Понятно что у производитель не будет ждать десять лет пока коррозия проявит себя в естественной среде. В лабораториях создают очень агрессивную среду для металла, таким образом имитируя ускоренное его старение и разрушение ЛКП. Испытания могут проводиться как над кузовом автомобиля целиком, так и на отдельных небольших кусочках металла.

В помещении, где проводится испытание, создается 100% влажность, температура воздуха поднимается до 55°C, также создают концентрацию соли в 3%. А вишенкой на торте служит вакуум, который позволяет соли проникнуть во все скрытые полости кузова и трещинки краски или металла. В такой среде металл может находиться до полугода. Это соответствует примерно 12 годам активной эксплуатации автомобиля. После окончания испытания инженеры полностью разбирают кузов чтобы досконально его изучить, найти слабые стороны и исправить их.

К сожалению это работает и в обратную сторону. На те места, где деталь сохранилась очень хорошо могут в последующем наносить более тонкий слой краски или герметика.

Чтобы понять какая часть днища наиболее подвержена получить повреждения от летящих камней, инженеры математически смоделировали траекторию полета камней из под-колес. Самым уязвимым местом оказались пороги, на них наносят самый толстый слой антигравия. Следующая по уязвимости часть это передняя часть ниши запасного колеса. Ну а остальные части днища покрываются тонким слоем антигравия для предотвращения случайных попаданий.

Но на этом опять же инженеры не остановились. Тестовые машины гоняют на высокой скорости по полигону усыпанному гравием и с лужами соленой воды. Кататься могут поодиночке или группой, чтобы проверить на прочность ЛКП передней части автомобиля.

Итоги

Неудивительно, что при таком серьезном отношении к испытаниям автомобили служат нам годами, а некоторые даже десятками лет. Но и цена на них поэтому не маленькая. И такой огромный комплекс мероприятий нужен только чтобы справиться с одной проблемой, коррозией. А ведь сколько всего еще необходимо решить для современного автомобиля: подвеска, управление, электроника, комфорт. Я даже не представляю сколько на это уходит времени и средств.